אני מפעיל מכונת מחרטה כבדה כבר עשר שנים כהרף עין. צברתי כמה CNC מחרטה מיומנויות וניסיון. היום, אני אדבר איתכם עמיתים.
בשל החלפה תכופה של חלקים מעובדים ותנאי מפעל מוגבלים, אנחנו כבר תכנות את עצמנו, הגדרת כלים בעצמנו, איתור באגים והשלמת עיבוד חלקים בעצמנו במשך עשר שנים. לסיכום, כישורי ההפעלה מחולקים לנקודות הבאות:
כישורי תכנות
מכיוון שיש לנו דרישות גבוהות לדיוק של מוצרים מעובדים, דברים שיש לקחת בחשבון בעת תכנות הם:
ראשית, שקול את סדר העיבוד של החלקים:
1. לקדוח תחילה ולאחר מכן קצה שטוח (זה כדי למנוע התכווצות בעת הקידוח);
2. סיבוב מחוספס ראשון, ואז פנייה בסדר (זה כדי להבטיח את הדיוק של חלקים);
3. סובלנות העיבוד הראשונה גדולה וסבילות העיבוד הסופית קטנה (זאת כדי להבטיח כי פני השטח של גודל הסובלנות הקטנה אינם שרוטים ולמנוע את העיוות של החלקים).
תהליך קידוח
על פי קשיות החומר, לבחור מהירות סבירה, הזנה ועומק של חיתוך:
1. חומר פלדת הפחמן בוחר מהירות גבוהה, קצב הזנה גבוה ועומק חיתוך גדול. כגון: 1Gr11, בחר S1600, F0.2 וחתוך עומק 2 מ"מ;
2. מהירות נמוכה, קצב הזנה נמוך ועומק חיתוך קטן נבחרים עבור קרביד בטון. כגון: GH4033, בחר S800, F0.08 וחתוך עומק 0.5 מ"מ;
3. בחר מהירות נמוכה, קצב הזנה גבוה ועומק חיתוך קטן עבור סגסוגת טיטניום. כגון: Ti6, בחר S400, F0.2 וחתוך עומק 0.3 מ"מ. קח את העיבוד של חלק מסוים כדוגמה: החומר הוא K414, שהוא חומר קשה במיוחד. לאחר בדיקות רבות, הבחירה הסופית היא S360, F0.1, ואת עומק לחתוך 0.2 לפני עיבוד חלקים מוסמכים.
כישורי הגדרת סכין
הגדרת הכלי מחולקת להגדרת כלי הגדרת כלים ולהגדרת כלים ישירים. בעבודה המקורית שלי, מחראות מסוימות אין כלי הגדרת כלים, שהם הגדרת כלים ישירים. טכניקות הגדרת הכלי הבאות הן הגדרת כלים ישירה.
כלי הגדרת כלים נפוצים
תחילה בחרו במרכז הפנים הימניות של החלק כנקודת הגדרת הכלי והגדירו אותו כנקודת האפס. לאחר שהמכונה תחזור למקור, כל כלי שיש להשתמש בו יוגדר עם מרכז הפנים הימניות של החלק כנקודת האפס; כשהכלי נוגע בפרצוף הקצה הימני, הזינו Z0 ולחצו כדי למדוד. הערך הנמדד יירשם באופן אוטומטי בערך פיצוי הכלי, כלומר מוגדר הכלי ציר Z
הגדרת הכלי X היא הגדרת כלי חיתוך ניסיון. השתמש בכלי כדי להפוך את המעגל החיצוני של החלק לפחות. מדוד את הערך של המעגל החיצוני של המכונית (כגון x הוא 20mm) והזן x20, לחץ על מדידה, ערך פיצוי הכלי ירשום באופן אוטומטי את הערך הנמדד, בשלב זה x הפיר הוא גם נכון;
גם אם המחשב כבוי, שיטת הגדרת כלי זו לא תשנה את ערך הגדרת הכלי לאחר הפעלת החשמל. הוא מתאים לייצור המוני של אותו חלק במשך זמן רב, שבמהלכו המעשרה כבויה ואין צורך לכייל מחדש את הכלי.
מיומנויות איתור באגים
לאחר החלקים מתוכנתים, הכלי צריך להיות לחתוך ולתבוח באגים, על מנת למנוע שגיאות בתוכנית ושגיאות בהגדרת הכלי, אשר עלול לגרום לתאונות התנגשות מחשב.
תחילה עלינו לבצע עיבוד סימולציה של נסיעות סרק, במערכת הקואורדינטות של כלי המכונה, להזיז את הכלי ימינה פי 2-3 מהאורך הכולל של החלק; לאחר מכן התחל את עיבוד הסימולציה, לאחר השלמת עיבוד הסימולציה, ודא שהתוכנית והגדרת הכלים נכונות ולאחר מכן התחל את הכיול. החלקים מעובדים. לאחר עיבוד החלק הראשון, החלק הראשון נבדק בעצמו כדי לאשר שהוא מוסמך, ולאחר מכן נמצאה בדיקה במשרה מלאה. לאחר שהבדיקה במשרה מלאה מאושרת להיות מוסמכת, ההזמנה הושלמה.
סיום עיבוד חלקים
לאחר השלמת החלק הראשון של חיתוך הניסוי, החלקים ייוצרה באופן המוני, אך פיסת ההסמכה הראשונה אינה אומרת שכל אצוות החלקים תוסמך, מכיוון שבתהליך העיבוד הכלי יתבל בשל חומרי העיבוד השונים. אם הכלי רך, הכלי לובש קטן, וחומר העיבוד קשה, והכלי נשחק במהירות. לכן, בתהליך העיבוד, יש צורך לבדוק לעתים קרובות כדי להגדיל ולהקטין את ערך פיצוי הכלי בזמן כדי להבטיח כי החלקים מוסמכים.
תהליך שחיקה של כלים ותקן קהה
קח את החלקים שעבדנו בעבר כדוגמה
חומר העיבוד הוא K414, ואורך העיבוד הכולל הוא 180 מ"מ. מכיוון שהחומר קשה מאוד, הכלי לובש מהר מאוד במהלך העיבוד. מנקודת ההתחלה עד לנקודת הסיום, שחיקה הכלי תפיק מידה קלה של 10-20mm. לכן, עלינו להוסיף באופן מלאכותי 10 בתוכנית. – - דרגה קלה של 20 מ"מ, כדי להבטיח את ההסמכה של החלקים.
בקיצור, לאחר שדיברתי כל כך הרבה עם כולם, אני חושב העיקרון הבסיסי של עיבוד שבבי: עיבוד מחוספס הראשון, להסיר את החומר העודף של לחומר, ולאחר מכן לסיים עיבוד שבבי; הימנע רטט במהלך עיבוד שבבי; הימנע denaturation תרמית ורטט במהלך עיבוד לחומר יש סיבות רבות להתרחשות, אשר עשוי להיות עומס מוגזם; זה יכול להיות התהודה של כלי המכונה ואת לחומר, או הנוקשות של כלי המכונה עשוי להיות לא מספיק, או שזה עלול להיגרם על ידי פסיביציה של הכלי. אנחנו יכולים להפחית את הרטט בשיטות הבאות; עומק הזנה ועיבוד לרוחב, בדוק אם לחומר מהודק בחוזקה, מגביר את מהירות הכלי ומפחית את המהירות כדי להפחית את התהודה. בנוסף, בדוק אם יש צורך להחליף כלי חדש.
ניסיון במניעת התנגשויות כלי מכונה
התנגשות כלי מכונה היא נזק גדול לדיוק של כלי המכונה, ויש לו השפעות שונות על סוגים שונים של כלי מכונה. באופן כללי, יש לו השפעה גדולה יותר על כלי מכונה עם קשיחות נמוכה. לכן, עבור מחראות CNC דיוק גבוה, התנגשויות חייב להיות מסולק לחלוטין. כל עוד המפעיל זהיר ומומחה לשיטות מסוימות למניעת התנגשות, ניתן למנוע ולהימנע מהתנגשויות.
אני חושב שהסיבה העיקרית להתנגשות:
☑ הקוטר והאורך של הכלי מוזנים באופן שגוי;
☑ גודל לחומר וממדים גיאומטריים קשורים אחרים מוזנים באופן שגוי, והמיקום הראשוני של לחומר ממוקם באופן שגוי;
☑ מערכת קואורדינטות לחומר של כלי המכונה מוגדרת באופן שגוי, או שנקודת האפס של כלי המחשב מאופסת במהלך תהליך העיבוד, וכתוצאה מכך שינוי. התנגשויות כלי מכונה מתרחשות בעיקר במהלך התנועה המהירה של כלי המכונה. ההתנגשויות המתרחשות בשלב זה הן גם המזיקות ביותר ויש להימנע מהן לחלוטין. לכן, המפעיל צריך לשים לב במיוחד לכלי המכונה בשלב הראשוני של ביצוע התוכנית וכאשר כלי המכונה משנה את הכלי. בשלב זה, לאחר התוכנית נערך באופן שגוי, הקוטר והאורך של הכלי מוזנים באופן שגוי, אז התנגשויות צפויות להתרחש. בסוף התוכנית, אם ציר NC נסוג הכלי ברצף שגוי, אז התנגשות עלולה להתרחש גם.
על מנת למנוע את ההתנגשויות הנ"ל, המפעיל חייב לתת משחק מלא לפונקציות של תווי הפנים בעת הפעלת כלי המכונה. שים לב אם יש תנועה חריגה של כלי המכונה, אם יש ניצוץ, רעש, ורעש חריג, אם יש רטט, אם יש ריח בוער. אם נמצאו תנאים חריגים, יש להפסיק את התוכנית באופן מיידי, וכלי המכונה יכול להמשיך לעבוד רק לאחר בעיה במיטה המתנה נפתרת.
בקיצור, שליטה בכישורי ההפעלה של כלי מכונת CNC היא תהליך הדרגתי ולא ניתן להשיגה בן לילה. הוא מבוסס על שליטה בפעולה הבסיסית של כלי מכונה, ידע בסיסי עיבוד וידע תכנות בסיסי. כישורי ההפעלה של כלי מכונת CNC אינם סטטיים, זהו שילוב אורגני הדורש מהמפעיל לתת משחק מלא לדמיון וליכולת הידיים שלהם, והוא יצירה חדשנית.
