תהליכי עיבוד של חלקי תבנית כגון ליבות תבנית, תוספות, פיני מפלט ומגלשות.

בדרך כלל, מפרטי עיצוב התבנית מוצעים על ידי מהנדס התהליך בהתבסס על המפרטים של החלק היצוק. ייצור עובש כולל בדרך כלל מספר תהליכים: איסוף, ניתוח ועיכול נתונים מקוריים; שרטוט תבנית ושרטוטי הרכבה; הגהה, סקירה, איתור, שליחה להדפסה; ביצוע כל רישומי החלקים; דפוס ניסיון ותיקון עובש; וארגון וארכיון נתונים.

איור 1

כדי להבטיח את הרציונליות והעקביות של תהליכי ייצור תבניות, לייעל את טכניקות העיבוד ולשפר את מהירות ייצור התבניות, כל מפעל תבניות מפתח בדרך כלל תקני תהליכים משלו. מאמר זה מספק תקן התייחסות, המתמקד בתעשיית ייצור הרכב, ומפרט את התהליכים עבור כמה תבניות חשובות לרכיבי רכב.

איור 2

1. מהנדס תהליך הידור כרטיסי תהליך

בעת הידור כרטיסי תהליך, על מהנדס התהליך לציין בבירור את קצבת העיבוד, את מיקום הקצבה, את דרישות החספוס של פני השטח ואמצעי זהירות.

עקרונות להרכבת כרטיסי זרימת תהליך עיבוד שבבי: תעדוף ציוד בעל יעילות עיבוד גבוהה תוך הקפדה על דיוק ואיכות. מכונות כרסום, מכונות CNC ומכונות השחזה מהירות יותר מחיתוך תיל ו-EDM, במיוחד EDM, שהוא האיטי ביותר. לא ניתן לשנות את הממדים בציורים באופן שרירותי.

איור 3

הערה: כל התבניות עברו עיבוד מדויק; מיכל המים יוחזר למפעל להמשך עיבוד.

לאחר שחסר התבנית חוזר למפעל, הדרישות של המתקין הן:

1. האם משטחי הייחוס של לוחות A ו-B סמוכים? האם זוויות הייחוס הן ישרות?

2. האם הפתיחה והסגירה של עמודי ההדרכה ושרוולי ההנחיה חלקים?

3. האם הברגים והחורים המשורשרים של מסגרת התבנית הם סטנדרטיים?

4. האם עמוד המנחה התחתון ופין ההחזרה חלקים?

5. האם התבניות מעוותות או שיש להן משטחים מושחרים?

איור 4

איור 5

הערה: יש לחספס את המשטח האדום של לוחות A ו-B עם קצבה של 3 מ"מ; יש לעבד את המשטחים הנותרים לרמה הנדרשת.

2. עקרונות קצבת עיבוד שבבי

1. עבור חלקי עבודה הדורשים טיפול בחום, הוסף קצבת טחינה של 0.25 מ"מ לכל צד של המידות החיצוניות המעובדות מראש לפני הטיפול בחום.

2. עבור ליבות ותוספות של עובש הדורשים עיבוד גס CNC, אפשר קצבה של 0.2 מ"מ לכל צד.

3. עבור חלקי עבודה הדורשים כרסום גס במכונת כרסום של מתקין, אפשר קצבה של 0.3-0.5 מ"מ לכל צד. עבור חלקי עבודה הדורשים השחזה לאחר EDM חוט, אפשר תוספת של 0.05 מ"מ לכל צד עבור חלקים מעוצבים וקצבת שחיקה של 0.1 מ"מ לכל צד עבור עיבוד גס של הצורה החיצונית.

4. עבור גימור CNC ו-EDM ואחריו ליטוש מראה, אפשר קצבת ליטוש של 0.03 מ"מ לכל צד.

3. דרישות דיוק בעיבוד שבבי

דיוק הייצור של ממדי התבנית צריך להיות בטווח של 0.005-0.02 מ"מ; דרישת הניצב צריכה להיות בטווח של 0.01-0.02 מ"מ; דרישת הקואקסיאליות צריכה להיות בטווח של 0.01-0.03 מ"מ; דרישת ההקבלה של המישורים העליונים והתחתונים של משטח הפרידה של התבניות הנעות והמקובעות צריכה להיות בטווח של 0.01-0.03 מ"מ.

לאחר סגירת התבנית, הפער בין משטחי הפרידה צריך להיות קטן מערך ההצפה של הפלסטיק היצוק. דרישת ההקבלה של משטחי ההזדווגות של לוחות עובש אחרים צריכה להיות בטווח של 0.01-0.02 מ"מ; דיוק ההתאמה של החלקים הקבועים נבחר בדרך כלל בטווח של 0.01-0.02 מ"מ; אם לליבה הקטנה אין דרישות שלובות או שיש לה השפעה מועטה על הממדים, ניתן להשתמש בהתאמה של מרווח דו-צדדי של 0.01-0.02 מ"מ; דיוק ההתאמה של החלקים ההזזה נבחר בדרך כלל משלושה סוגים: H7/e6, H7/f7 ו-H7/g6.

הערה: אם יש תוספות עם שלבי הרכבה על משטח המראה, ההתאמה לא צריכה להיות הדוקה מדי. אחרת, כאשר ההוספה נדפקת לאחור מלפנים, הכלי המשמש לדפיקה עלול לפגוע במשטח המראה. אם זה לא משפיע על מידות המוצר, ניתן להשתמש במרווח של 0.01-0.02 מ"מ משני הצדדים.

איור 6

4. עקרונות הסרת אלקטרודות CNC

עבור ליבות חלל עובש, יש להסיר תחילה את האלקטרודות במראה הראשי, לאחר מכן אלקטרודות ראשיות אחרות, ולבסוף אלקטרודות מקומיות. יש לעבד את אלקטרודות המראה של התבנית הקבועה כולה. עבור אזורים שאינם ניתנים לניקוי באמצעות CNC, יש להשתמש בחיתוך תיל כדי לפנות את הפינות כדי להבטיח מראה שלם וחלק של התבנית הקבועה. לחיזוק צלעות, צלעות ועמודים בעלי עומקים דומים בתבנית הנעה, יש לעבד אותם יחד על אלקטרודה אחת בכל פעם שניתן. יש להפוך צלעות עמוקות יותר לתוספות ויש לעבד אותן בנפרד בצד האלקטרודה כדי למנוע הצטברות פחמן במהלך פולסים חשמליים. הימנע מחיתוך תיל כדי לנקות את פינות האלקטרודות של התבנית הנעה לאחר כרסום CNC. במידת הצורך, יש לפרק את האלקטרודות או להשתמש בחיתוך חוט ישירות. יש לעבד צלעות ומצבי צלעות או עמודים בתבנית הנעה עם מרווח העולה על 35 מ"מ בנפרד כדי לחסוך בחומר נחושת. עבור אלקטרודות גדולות, לקצה ה-EDM המחוספס צריך להיות שוליים של 0.3 מ"מ בצד אחד, ולקצה ה-EDM המסיים צריך להיות שוליים של 0.15 מ"מ בצד אחד. עבור אלקטרודות כלליות, לקצה ה-EDM המחוספס צריך להיות שוליים של 0.2 מ"מ בצד אחד, ולקצה ה-EDM המסיים צריך להיות שוליים של 0.1 מ"מ בצד אחד. עבור אלקטרודות קטנות, לקצה ה-EDM המחוספס צריך להיות שוליים של 0.15 מ"מ בצד אחד, ולקצה ה-EDM המסיים צריך להיות שוליים של 0.07 מ"מ בצד אחד.

איור 7

5. עקרונות עיבוד שבבי CNC

עבור ליבות תבניות ותוספות הדורשות חיספוס CNC, יש לשמור שוליים של 0.2 מ"מ בצד אחד. עבור חלקי עבודה הדורשים גימור CNC לאחר טיפול בחום, אם מראה המוצר מאפשר זאת, יש לתעדף עיבוד CNC עבור חללי עובש וליבות שניתן לסיים לעומק הנדרש. אם עיבוד CNC אינו אפשרי, יש ליצור אלקטרודות באמצעות עיבוד פריקה חשמלית (EDM).

איור 8

6. תהליך עיבוד שבבי לליבות נעות ועובש סטטי

1) הכנת חומר;

2) כרסום: קדחו תעלות מים (החלק העמוק ביותר של תקע תעלת המים צריך להיות 3-4 מ"מ מתעלת המים האופקית), חורי הברגה, קדיחה וחורי ברגים של הברז, קדחו חורי פינים ומפלטים, סמן את מספר התבנית, זווית התייחסות, ומרווח עבור פלטפורמת ההרכבה;

3) עיבוד CNC: עיבוד גס;

4) טיפול בחום: ציין דרישות קשיות;

5) טחינה: טוחנים סרגל זווית משושה, ומבטיחים שהצורה החיצונית מדויקת לממדי המסגרת (אם ליבת התבנית היא חתיכה בודדת, הממדים החיצוניים צריכות להיות 0.03 מ"מ-0.05 מ"מ שליליות מממדי השרטוט; אם ליבת התבנית היא שני חלקים, הסכום של שתי הממדים החיצוניים של 0 מ"מ של 0 מ"מ צריך להיות 0 מ"מ החיצוניים. 0 מ"מ. מאשר מידות הציור), ⊥0.01, ∥0.01. חלקים שיכולים להיווצר על ידי שחיקה חייבים להיות טחונים;

6) עבור ליבות תבנית הדורשות עיבוד CNC מדויק, ארגן עיבוד CNC. 7) עיבוד דק: נדרשת חריטה עבור חללים המכילים אותיות או מספרי תבנית;

8) חוט EDM: עיבוד תיל בינוני של חורי הוספה, חורי מפלט בזווית, חורי פיני מפלט, חורי זרבובית וכו';

9) עיבוד שבבי פריקה חשמלית: עיבוד שבבי לפי שרטוטים ודפי הוראות דופק;

10) ליטוש: ציין את חספוס הליטוש ואת הדרישות בכרטיס זרימת התהליך. סמן את אזורי הליטוש על חומר העבודה עם טוש. עבור חלקי עבודה הדורשים גימור במראה, אם מסגרת הזמן אינה מספקת, ניתן לבצע תחילה ליטוש גס, ולאחר מכן ליטוש עדין לאחר יציקת ניסיון;

11) הרכבה ויציקת ניסיון.

איור 9

7. תהליך עיבוד שיבוץ ראשי

1) הכנת חומר: מהנדס התהליך קובע אם חומר העבודה מעובד כמקשה אחת או כחלקים מרובים יחד בהתבסס על גודלו וצורתו. אם חלקים מרובים מעובדים יחד, מהנדס התהליך צריך ליצור ציור פריסת עיבוד עבור חלקי העבודה.

2) כרסום: המתקין מבצע עיבוד שבבי לפי שרטוט היצירה או שרטוט הפריסה שסופק על ידי מהנדס התהליך. זה כולל קידוח תעלות מים (הנקודה העמוקה ביותר של פקק תעלת המים צריכה להיות 3-4 מ"מ מתעלת המים האופקית), חורי הברגה, קידוח וחורים ברגים, קידוח וקידוח חורי פיני מפלט, חיספוס אזור היצירה, מספור התבנית והתאמת שולחן ההרכבה.

3) עיבוד CNC: עבור חלקי עבודה הדורשים עיבוד CNC גס, עיבוד CNC גס יסודר.

4) טיפול בחום: דרישת הקשיות תצוין.

5) השחזה: סרגל הזווית המשושה ייטחן. חלקים שיכולים להיווצר בטחינה חייבים להיות טחונים לצורה.

6) עבור חלקי עבודה הדורשים עיבוד CNC מדויק, עיבוד CNC מדויק יסודר. אם לשיבוץ יש כיתוב או מספרי תבנית, יש צורך בחריטה. 7) חוט EDM: עיבוד חורי הכנסה, חורי מפלט בזווית, חורי פיני מפלט וכו', באמצעות חותך חוט בינוני.

8) עיבוד שבבי פריקה חשמלית: עיבוד שבבי לפי שרטוטים ודפי הוראות דופק.

9) ליטוש: ציין את חספוס הליטוש ואת הדרישות בכרטיס זרימת התהליך. סמן את אזורי הליטוש על חומר העבודה עם טוש. עבור חלקי עבודה הדורשים גימור במראה, אם זמן המחזור אינו מספיק, ניתן לבצע תחילה ליטוש גס, ולאחר מכן ליטוש עדין לאחר יציקת ניסיון.

10) הרכבה ויציקת ניסיון.

איור 10

8. תהליך עיבוד עבור תוספות בצורת לא סדירה

תהליך 1:

1) חוט EDM: חתוך במדויק את הממדים החיצוניים באמצעות חותך חוט בינוני (תצוגות A/B), משוך את הסדין, השאר את קצבת העובי, טוחן וחספס את אזור היצירה.

2) טחינה: טוחנים את העובי והזווית, ויוצרים את התוספת.

3) עיבוד שבבי פריקה חשמלית;

4) ליטוש.

תהליך 2:

1) חוט EDM: חותכים את הצורה החיצונית, הכנס חורים וחורי סיכות המפלט בעזרת חותך חוט בינוני, תוך הבטחת מידות מדויקות (תצוגה C-). חיספוס של צלחת ההרכבה ואזור הגיבוש.

2) טחינה: טוחנים את הגובה, לוח ההרכבה והזווית; יוצרים את הצורה.

3) עיבוד שבבי פריקה חשמלית (EDM);

4) ליטוש.

9. תהליך עיבוד פלט בזווית

1) חוט EDM: חותכים את הצורה החיצונית עם חותך חוט בינוני, טוחנים את הראש כך שיתאים למשטח ההכנסה בקצבה, הקפדה על מידות מדויקות, השארת התאמה לעובי לשונית המשיכה וחספס את חריץ ה-I- בהפרשה.

2) טחינה: טוחנים את העובי והחריץ I-.

3) הרכבה;

4) עיבוד דופק;

5) פוליש;

6) כרסום חריצי שמן.

10. תהליך עיבוד שבבי למושב עליון משופע

1) הכנת חומר (מתקן): אפשר 1.5 מ"מ לגובה משני הצדדים, 0.5 מ"מ לרוחב משני הצדדים, ו-5 מ"מ לאורך משני הצדדים להידוק קל במהלך EDM חוט;

2) כרסום: לקדוח ולברז חורים ברגים;

3) טיפול בחום;

4) שחיקה: טחון מד זווית שש-צלעות, תוך הבטחת רוחב מדויק;

5) חוט EDM: ודא עיבוד מדויק של חריץ I-, משוך את הגיליון, השאר את קצבת העובי, טוחן, וודא שהגובה הוא בדיוק 1.2 מ"מ;

6) טחינה: טוחנים את הממדים החיצוניים, התאם את לוחית המפלט, וודא שהגובה הוא בדיוק 1 מ"מ.

איור 11

11. תהליך עיבוד לבלוק עיתונות

1) הכנת חומר;

2) כרסום: לקדוח חורי ברגים, לחספס את אזור היצירה (אפשר קצבה של 0.3-0.5 מ"מ בצד אחד, טחינה);

3) טחינה: טוחנים מד זווית שש-צלעות, ודא מידות חיצוניות מדויקות וצור את הבלוק.

12. תהליך עיבוד בלוק נעילה

1) הכנת חומר;

2) שחיקה: טחון סרגל זווית שש-צלעות כדי להבטיח מידות חיצוניות מדויקות;

3) חוט EDM: יצירת חוט מהיר;

4) כרסום: לקדוח חורים ברגים.