הסבר מפורט על מספר מבני הפשטה של מתים מתים בתהליך ההטבעה, מבנה הפשטה הוא תכנון מפתח כדי להבטיח שניתן להפריד בצורה חלקה חלקי הטבעה וחומרי פסולת מהמתים. שיטות הפשטה שונות משפיעות ישירות על יעילות הייצור, חיי המוות ואיכות המוצר. להלן מבני הפשטה נפוצים והמאפיינים הטכניים שלהם בהטמת מתים: 1. צלחת חשפנית קבועה (צלחת חשפנית קבועה) עיקרון מבני: לוח החשפנית הנוקשה קבוע על המות או התבנית, ושומר על פער קבוע עם האגרוף (בדרך כלל 1. {{2} פעמים מעובי החומר). החומר נלחץ במהלך ההטבעה, וצלחת החשפנית מאלצת את החומר להפשט במהלך שבץ החזרה. תרחישים רלוונטיים: ריח צלחות עבות (עובי צלחת גדול יותר או שווה ל 1.5 מ"מ) אגרוף לדיוק גבוה (כגון גיליון פלדת סיליקון מנוע) תחנת מחסום של יתרונות מתקדמים: מבנה פשוט, קשיחות חזקה, ללא אובדן רכיב אלסטי. כוח הפשטה יציב, המתאים להטבעה במהירות גבוהה (גדולה או שווה ל 500 פעמים/דקה). חסרונות: לא מסוגלים לשטח את החומר, נוטה לעיוות. נדרשת רגישות לתנודות בעובי החומר, שליטה מדויקת על הפער. נקודות עיצוב: פינוי חד צדדי בין צלחת החשפנית לאגרוף: C=(1.5∼2) × t
(t הוא עובי החומר). אורך המדריך של סיכת המדריך חייב להיות גדול או שווה פי 1.5 מקוטר האגרוף כדי למנוע העמסה אקסצנטרית. 2. עיקרון מבני חשפני אלסטי: הכוח האלסטי מסופק על ידי מעיינות, גומי פוליאוריטן או קפיצי חנקן כדי ללחוץ על החומר במהלך תהליך ההטבעה, והחומר משתחרר באלסטית לאחר סיום השבץ. מבנה אופייני: צלחת חשפנית קפיצי, פריקת כרית גומי, פליטת קפיץ חנקן. תרחישים ישימים: הטבעה של צלחת דקה (עובי צלחת פחות או שווה ל -1 מ"מ, כגון מעטפת מתכת טלפונית ניידת) ריקוק דיוק של תהליכי כיפוף ומתיחה הדורשים לחיצה כדי למנוע קמטים (כגון מסופי מחברים) יתרונות: פונקציות כפולות של לחיצה ופריקה למניעת תנועה וחומרים עיוות. הסתגלו לתנודות בעובי החומר ובעלי סובלנות חזקה לתקלות. חסרונות: רכיבים אלסטיים מועדים לעייפות (חיי האביב הם בערך 500, 000 פעמים, פוליאוריתן הוא בערך 300, 000 פעמים). הטבעה במהירות גבוהה עלולה לגרום לפריקה לא שלמה כתוצאה מהשפעת ההיסטריה. נקודות עיצוב
דחיסת גומי פוליאוריטן פחותה או שווה ל -30% כדי למנוע הזדקנות מוקדמת.
3. עיקרון מבני של מערכת המפלט: השתמש במפלט, צלחת מפלט או מוט דחיפה פנאומטי כדי להוציא את החלקים המוטבעים מהמתים. סוגים נפוצים: מפלט מכני (הצמדת מוט), מפלט פנאומטי, מפלט הידראולי. תרחישים ישימים: ריסוק של חלקים רתומים עמוקים (כמו כוסות נירוסטה), חלקים עם צורות מורכבות (קל להיתקע במות), קווי ייצור אוטומטיים (משתפים פעולה עם מניפולציה) יתרונות: כוח פליטה גדול ושליטה (מערכות פנאומטיות/הידראוליות יכולות להגיע למספר טונות של דחף). ניתן לשלוט במדויק על תזמון הפליטה כדי למנוע עיוות של חלקים. חסרונות: מבנה מורכב וכיבוש חלל עובש גדול. מערכות פנאומטיות/הידראוליות מגדילות את עלויות התחזוקה. נקודות תכנון: חלוקת המפלט צריכה להימנע מהאזורים הפונקציונליים של המוצר (כגון משטחי איטום).
4. Pneumatic assisted demolding (Air Blow-off) Structural principle: A compressed air nozzle is set in the mold, and air is blown to assist the parts or waste to be detached at the moment of mold opening. Often used in conjunction with the ejector. Applicable scenarios: lightweight thin-walled parts (such as aluminum foil parts) products with high surface requirements (avoiding contact marks of ejector pins) stations where small waste is difficult to discharge (such as micro-hole punching) Advantages: non-contact stripping to avoid scratches on parts. Directional removal of dead corner waste. Disadvantages: dependent on stable air source, high energy consumption. Noise is high, and a muffler needs to be installed. Design points: nozzle aperture: 0.5-2mm, air pressure 0.4-0.6MPa. Injection angle 30°-45° to avoid airflow directly hitting the mold cavity. 5. Scrap Cutter Structural principle: a cutter is set at the end of the progressive die to divide the continuous waste into small segments for easy collection. It is divided into upper cutting, lower cutting and side cutting. Applicable scenarios: high-speed progressive die (such as electronic connector production) stamping line with high risk of waste winding long strip waste processing (such as heat sink punching) Advantages: prevent waste accumulation from causing mold jamming. Improve the operation stability of the automation line. Disadvantages: Increase mold complexity and blade wear points. The cutting knife needs regular maintenance (lifespan of about 1 million times). Design points: Cutting knife angle: 30°-45°, reduce shear force. Waste length: generally ≤200mm, too long and easy to sag and get stuck. 6. Combined Stripping Structure (Combined Stripping) Structural principle: combined elastic unloading + ejector device + pneumatic assistance, multi-stage collaborative stripping. For example: first stripping by the elastic unloading plate, then ejected by the ejector rod, and finally cleared by air blowing. Applicable scenarios: ultra-thin materials (t≤0.1mm, such as copper foil shielding cover) High viscosity materials (such as silicone gaskets) Micro parts stamping (such as medical needles) Advantages: Thorough stripping, adaptable to extreme working conditions. Redundant design improves reliability. Disadvantages: Complex structure, mold cost increased by 30%-50%. The timing of multi-mechanism action needs to be precisely controlled. Selection Recommendation Table Stripping Structure Applicable Plate Thickness Speed Accuracy Maintenance Cost Fixed Stripper ≥1.5mm Very High (>5 0 0spm) חשפנית אלסטית נמוכה בינונית 0. 2-1. 5 מ"מ גבוה (200-400 spm) מפלט בינוני גבוה כל מדיום (<200spm) Very High High Pneumatic Assist ≤0.5mm Very High Very High High Scrap Cutting Knife Any High Low Low Composite Stripper Structure ≤0.2mm Medium Very High Very High Summary The design of the stripper structure needs to comprehensively consider four factors: material properties, stamping speed, precision requirements, and cost budget: High-speed stamping of thick plates: fixed stripper plates are preferred, supplemented by scrap cutting knives. High-precision punching of thin plates: elastic stripper + pneumatic assistance is the golden combination. Deep drawing complex parts: ejector + elastic stripper plate double protection. Micro-stamping extreme working conditions: composite stripper structure is the only choice. Future trends: Technologies such as intelligent stripping systems (such as pressure sensors that provide real-time feedback to adjust the ejector force) and self-lubricating stripping plates (with the life of graphene coating increased by 5 times) will further improve stripping efficiency and reliability.
