מוצגת שיטה לשליטה על דיוק העיבוד של חורים משורשרים. באמצעות ניתוח תהליכים שיטתי של כל חוליה בתהליך הייצור, שיטות כמו שיפור רמת הדיוק במצב החלק, בקרת דיוק הברגה והגדלת סכום הפיצוי על ידי הקשה לאחור, ותכנון ברגי הגנה מיוחדים התגברו על הבעיות הטכניות ויושמו בהצלחה . לייצור המוני.
1 הקדמה
מעטפת תא הבעירה של סוג מסוים של מנוע מורכבת מחלק חיבור קדמי, גליל מסתובב דק דופן, חלק חיבור אחורי ותמיכה באמצעות ריתוך בקשת ארגון, טיפול בחום והתזת חול. המשטח החיצוני של המעטפת הדקה של תא הבעירה מרותך עם 2 שורות של תומכים צירים עם סך של 20 חתיכות. תבנית העיצוב של התומכים דורשת דיוק חוט של M4-6H. הברגה של התמיכה משמשת להתקנת מכסה כבל הטיל, והאיכות והאמינות של חיבור ההברגה נדרשות להיות גבוהות. בשל המגבלות של מבנה התמיכה, החומר ומבנה החלל של חלק הריתוך עם מעטפת תא הבעירה, התהליך המסורתי משמש לעיבוד החוט, והשיעור המוסמך של המוצר נמוך. במאמר זה, ניתוח ומחקר תהליכים מתבצעים על כל חוליה של עיבוד מוצר, ומתקבלת שיטת בקרת דיוק חוט סבירה ויעילה באמצעות אימות בדיקה, השוואה וניתוח.
2 מאפייני מבנה המוצר וקשיי עיבוד
2.1 תכונות מבניות
הממדים החיצוניים של מעטפת תא הבעירה גדולים יחסית, עם קוטר חיצוני של 500מ"מ ואורך של 4500 מ"מ. התומך מרותך ידנית על פני השטח החיצוניים של מעטפת תא הבעירה, והטווח הרדיאלי שלו הוא (114±0.2) מ"מ. מעטפת תא בעירה וחומרי תמיכה עשויים מפלדה D406A בעלת חוזק גבוה במיוחד. המבנה של תומך בית תא הבעירה מוצג באיור 1. צורת התומך היא מבנה מוארך, הקוטר החיצוני הוא 14 מ"מ, הרוחב הוא מ"מ, ולמרכז יש חוט פנימי M4-6H עם גובה של 0.7 מ"מ. יש רק רווח של 0.7 מ"מ בין החריץ התחתון המשורשר ובין בית הדפנות הדק.
תמונה איור 1 מבנה תמיכה של מעטפת תא בעירה
2.2 קשיים בעיבוד
זרימת התהליך של עיבוד התמיכה מוצגת באיור 2. אם החורים המשורשרים של התמיכה מעובדים לאחר ריתוך וטיפול בחום, יש את הקשיים הבאים [1].
1) הרווח בין החלק התחתון של החור המשורשר של התומך לבין המעטפת הוא רק 0.7 מ"מ, וקל לפגוע בפני השטח של המעטפת הדקיקה במהלך עיבוד שבבי, דבר המהווה סיכון איכותי.
2) הרווח בין החריץ התחתון של החור המשורשר של התומך לבין הקליפה קטן, מוביל הברז קצר במהלך עיבוד החוט, המיקום אינו יציב, ההקשה קשה וקל לעבד סטייה, וה לא ניתן להבטיח אנכיות של 0.04 מ"מ.
3) קשיות החומר לאחר טיפול בחום היא 48-52HRC, וקל לגרום לברז להישבר במהלך עיבוד החוט, והקליפה תישרט עקב בעיות חוט, וכתוצאה מכך עלות ואיכות ייצור גבוהה סיכונים.
בהתבסס על הניתוח שלעיל, ניתן להסיק כי יש לעבד את החוט של התומך לפני הריתוך, ולאחר הריתוך, הוא מנופח, מפוצץ בחול, מרווה ומחוסם יחד עם מעטפת תא הבעירה. לאחר טיפול ההמרה מתחמצן פני החוט של התומך, ויש שאריות עודפות המחוברות למשטח פרופיל החוט. אם החוט של התומך מעובד במקום לפני הריתוך, לאחר עיבוד השילוב של מעטפת תא הבעירה, השתמש בברז M4-6H כדי לנקות את העודף המחובר למשטח של פרופיל החוט של התומך, ובמקביל, שכבת התחמוצת על פני פרופיל החוט הפנימי של התמיכה תיפול. בעת שימוש במד עצירת חוט M4-6H לזיהוי, השיעור המותאם הוא 67 אחוז בלבד. סטטיסטיקה נעשית על עיבוד של פתילים פנימיים M4-6H של 17 תומכים של תאי בעירה, והנתונים מוצגים בטבלה 1. כיצד לשפר את דיוק העיבוד של חוט התמיכה הפך לבעיה טכנית דחופה שצריך לפתור בייצור ואספקה של מוצרים.
תמונה איור 2 תהליך עיבוד
טבלה 1 סטטיסטיקה של M4-6H עיבוד חוט פנימי של 17 תומכים של תאי בעירה
תְמוּנָה
תְמוּנָה
3 סכימה טכנית ומבחן תהליך
3.1 פתרון טכני
לאחר בחינה מחודשת, בדיקה, ניתוח וחקירה של תהליכים שונים במעטפת תא הבעירה ועיבוד התמיכה, מאמינים שהסיבה העיקרית לסובלנות המוגזמת של דיוק גודל החוט הפנימי של התומך M4-6H היא : לאחר טיפול מרווה, משטח חוט התמיכה מתחמצן, ומשטח השן חוט מחובר עם עודף. בזמן ניקוי העודפים על פני החוט, שכבת התחמוצת על פני החוט הפנימי של חלק התומך תיפול, מה שיגרום לדיוק החוט הפנימי של התומך M4-6H להיות מתוך סובלנות.
על פי ניתוח התהליך פותחו שתי סכמות תהליכיות.
אפשרות 1: התאמה אישית של ברזי ידיים מיוחדים, המחולקים לקונוסים לאף ולקונוסים שניים, ולשלוט בקוטר האמצעי של קונוסי האף. השתמש בקונוס האף כדי להקיש על החוט במצב החלק התומך ולשמור קצבת עיבוד. לאחר טיפול החום של מעטפת תא הבעירה, הקישו על החוט של התומך עם התחדד שני כדי להבטיח את הדיוק הסופי של החוט.
פתרון 2: שפר את דיוק השרשור M4-6H ברמה אחת במצב חלק התמיכה, ועבד לפי M4-5H, פיצוי למעשה את ההבדל בין M4-6H ו-M{ {4}}H, ועומדים בדרישות הדיוק של השרשור [2].
3.2 תהליך הבדיקה והתוצאות
ערכת התהליך הראשון מתבצעת ב-3 שלבים. ① ברזים מיוחדים מותאמים אישית (חרוט ראש וברז שני), השוליים השמורים לקוטר האמצעי של ברז הראש הם 0.30mm, 0.20 מ"מ ו-{{10}}.10 מ"מ בהתאמה. ② השתמש בקונוס האף כדי להקיש על החוט בעת עיבוד חלקי התמיכה. ③ לאחר טיפול בחום, השתמשו בחידוד שני כדי להקיש על החוט. בשל הקשיות הגבוהה (48-52HRC) של החומר לאחר טיפול בחום, והשפעת הקוטר הגדול של מעטפת תא הבעירה, למפעיל קשה יותר להקיש על החוט, הכוח אינו מאוזן, קל לסטות את כוח החיתוך מהציר. במהלך הבדיקה, כאשר הקצבה בקוטר האמצעי הייתה 0.30 מ"מ, לא ניתן היה לחתוך את החור המושחל כאשר הקישו באמצעות שני קונוסים; כאשר הקצבה בקוטר האמצעי הייתה 0.20 מ"מ ו-0.10 מ"מ בהתאמה, חור ההברגה הוסט או שהברז נשבר, ואיכות המוצר קשה להבטיח [3].
על פי תוכנית התהליך השנייה, דיוק ההברגה של התמיכה משופר ברמת עיבוד אחת, והסטטיסטיקה מתבצעת על עיבוד של M4-6H חוט פנימי של 10 תומכים של מעטפת תאי בעירה. הנתונים מוצגים בטבלה 2. דיוק החוט שופר מאוד, ושיעור ההסמכה למוצר גדל מ-67 אחוז ל-95 אחוז.
טבלה 2 סטטיסטיקה של עיבוד חוט פנימי של תמיכה בסכימה 2
תְמוּנָה
3.3 ניתוח תוצאות הבדיקה
על ידי סיכום וניתוח תוצאות הבדיקה של Scheme 1 ו- Scheme 2, לפי שיטת העיבוד של Scheme 2, שיעור ההסמכה של חוט התמיכה משתפר מאוד. החוט מחוץ לסובלנות נבדק עם מד חוט M4-7H, וכולם כשירים. השווה את מידות דיוק החוט של M4-6H עם M4-5H ו-M4-7H, ראה טבלה 3 לפרטים.
טבלה 3 M4×0.7 מ"מ מידות דיוק חוט פנימי (יחידה: מ"מ)
תְמוּנָה
ניתן לראות שהקוטר האמצעי של החוט M{{0}}H הוא במ"מ בתמונה, הקוטר האמצעי של M4-6H הוא במ"מ בתמונה, והאמצעי קוטר של M4-7H הוא במ"מ בתמונה. ההבדל בין סטיית הגודל המקסימלית של 7H ו-6H הוא 0.032 מ"מ, וההבדל בין סטיית הגודל המקסימלית של 6H ו-5H הוא 0.023 מ"מ, כלומר , הסטייה של דיוק חוט תמיכה בלתי מוסמך אינה עולה על 0.032 מ"מ. על מנת לפצות על סובלנות היתר, דיוק ההברגה בעיבוד בפועל גדל ל-5H, וסכום הפיצוי הוא 0.023 מ"מ, מה שיכול בעצם לעמוד בדרישות פיצוי החוט. במצבי דיוק חוט בודדים מחוץ לסובלנות, ניתן להתייחס לכך שכמות מחוץ לסובלנות קטנה מאוד, והדיוק הוא בין 6H ל-7H [4].
4 אמצעי שיפור ואימות תהליכים
תהליך העיבוד מסודר, ושיטת התהליך סבירה וישימה בתנאי ששיעור ההסמכה למוצר שופר מאוד. באמצעות ניתוח הפריט מחוץ לסובלנות, נחשב שדיוק החוט מחוץ לסובלנות נגרם על ידי פרטי תהליך העיבוד. על מנת לפתור לחלוטין את בעיית דיוק החוט של התמיכה, שיפור התהליך מתבצע בקישורים הבאים של תהליך עיבוד התמיכה.
1) כאשר החוט מוקיש על מכונת ההקשה, הציר ירטוט קלות. עם שינוי עומק העיבוד זמן החיתוך בפתח החוט ארוך יחסית ויהיה הבדל קל בגודל הפה והשורש. שיטת ההקשה מחלקו האחורי של חוט התמיכה מאומצת כדי לפצות על השינויים הקלים בפה ובשורש במהלך העיבוד [5].
2) שפר את דיוק הזיהוי של מד עצירת הברגה. החוט של התמיכה עדיין מעובד לפי הדיוק של M4-5H. יש צורך שכאשר מד תקע ההברגה משמש לבדיקה, מד המעבר מוברג לחלוטין ומועבר, ומספר הסיבובים המוברגים של מד העצירה אינו עולה על 1.
3) יש להגן על חוט התומך בתהליך התזת חול לפני טיפול בחום של מעטפת תא הבעירה. שיטת ההגנה הקודמת עם ברגי M4 שונתה, וברגי ההגנה המיוחדים מעוצבים מחדש בדיוק של M4-6f, ואורך ההברגה של הברגים נשלט תוך סיבוב 1 כדי למנוע שחיקה חוזרת של הברגה.
4) שנה את שיטת הניקוי. לאחר העיבוד המשולב של מעטפת תא הבעירה, השתמש באוויר דחוס כדי לפוצץ את העודפים בחור ההברגה של התומך, ולאחר מכן בדוק אותו עם מד תקע ההברגה M4-6H הכללי. אם הוא לא עובר, נקה אותו תחילה עם בורג M4, ולאחר מכן נקה אותו עם הברז M4-5H, ובדוק אותו עם מד תקע הברגה M4-6H לאחר הניקוי.
לאחר מספר בדיקות תהליך ואימותים, דיוק החוט של התמיכה עומד במלואו בדרישות דיוק המוצר, ושיעור ההסמכה למוצר עלה ל-100 אחוז, מה שפתר לחלוטין את בעיית דיוק החוט של התמיכה.
5. מסקנה
על מנת להבטיח את האמינות הגבוהה של חוט התמיכה לאחר ריתוך וטיפול בחום, דיוק החוט נשלט על ידי האמצעים הבאים.
1) במצב החלק, דיוק החוט משופר ברמת עיבוד אחת, ודיוק החוט של התמיכה מותאם מ-M4-6H ל-M4-5H.
2) עבדו את תומך ההברגה ממשטח הריתוך (הצד האחורי), וזיהוי הצד הקדמי לאחר טיפול בחום וריבוי כדי לפצות על ההבדל בגודל בין הפה לשורש במהלך העיבוד.
3) ברגי הגנה מיוחדים מיועדים לתהליך התזת חול כדי להפחית את האקסטרוזיה של חורים מושחלים.
באמצעות אימוץ אמצעים טכנולוגיים שונים, דיוק עיבוד החוט נשלט, אמינות חיבור החוט עברה את הערכת בדיקת הטילים, ואיכות המוצר יציבה ואמינה.
