EDM הוא תהליך חשוב בייצור תבניות, במיוחד בייצור תבניות הזרקה. עם זאת, כמה אי הבנות בתהליך ה-EDM של מפעל התבניות מובילות לעתים קרובות לכשל של דיוק העיבוד, פני השטח והיעילות לעמוד בדרישות. להלן ינתחו את אי ההבנות הנפוצות של EDM במפעלי עובש.
01
השתמש באלקטרודה כדי לגעת בחומר העבודה, ולעתים קרובות היא "מוחמצת"
השיטה של שימוש באלקטרודות כדי לגעת ישירות בחומר העבודה שייכת למגע פני השטח. יש בהכרח חפצים עדינים יותר או פחות בין משטחי המגע, ויש גם שגיאות דיוק הידוק על משטחי המגע, שישפיעו ישירות על דיוק מציאת הקצוות והריכוז. בשיטה זו, נדרש בהחלט לנגב את משטח המגע, אך בשל קיומם של גורמים אנושיים, הדיוק עלול להיות לא יציב.
עבור מכונת פריקה חשמלית בקרה מספרית, מומלץ להשתמש בשיטה של מרכוז כדורי הייחוס, שהיא שיטה הכרחית לפריקה של מפעל התבניות. הנוהג המקובל הוא:
הידוק חומר העבודה;
הניחו כדור דאטום על הספסל;
התקן את הבדיקה על ראש הציר;
השתמש בבדיקה כדי למרכז את חומר העבודה;
השתמש בבדיקה כדי למרכז את כדור הייחוס;
הסר את הבדיקה והתקן את האלקטרודה;
אלקטרודות עוקבות משמשות למרכז את כדור הייחוס
תְמוּנָה
מכיוון שתהליך הריכוז הוא מגע חושי מנקודה לנקודה, ניתן להשיג דיוק מיקום דיוק גבוה של רמת מיקרומטר. בנוסף, מרחק התנועה של כדור הייחוס של האלקטרודה מצטמצם, ניתן לנצל את המהלך של כלי המכונה במלואו, וגם היעילות משתפרת.
כמובן, אם תהליך הייצור מושלם יותר, ניתן למדוד את האקסצנטריות של האלקטרודה בשלוש קואורדינטות מחוץ למכונה, וניתן להעביר את ערך האקסצנטריות לכלי המכונה EDM. אין צורך לחלק את המרכז על כלי המכונה EDM, מה שיכול לשפר מאוד את קצב הניצול של כלי המכונה, לשפר את יעילות הייצור הכוללת של EDM.
02
שימוש במכונה באותו חומר אלקטרודה
רוב חברות העובש המקומיות משתמשות בנחושת אדומה כחומר אלקטרודה. במרדף של היום אחר עיבוד ביעילות גבוהה, האם אי פעם חקרתם את יתרונות העיבוד של אלקטרודות גרפיט? אולי אתה פשוט חושב שאלקטרודות גרפיט מתאימות רק לעיבוד עובש גדול או עיבוד גס. למעשה, סוג זה של הבנה הוא חד צדדי או עדיין נשאר בתפיסת הדוגמנות המסורתית.
כיום, יותר ויותר חברות תבניות החלו להשתמש באלקטרודות גרפיט כדי לקצר מאוד את מחזור ייצור התבניות. כי בין אם מדובר בתהליך של כרסום אלקטרודות או בעיבוד שבבי פריקה חשמלית, ניתן לשפר מאוד את יעילות העיבוד, וזה יתרון משמעותי של אלקטרודות גרפיט. בנוסף, האלקטרודות הגדולות עשויות גרפיט קלות משקל, עיבוד החריץ הצר אינו קל לעיוות, לכרסום ה-CNC אין כתמים, וניתן לעצב את האלקטרודה הכוללת כדי להפחית את מספר האלקטרודות וכו', אשר באופן מלא משקף את היתרונות של חומרי גרפיט. כמובן, עיבוד גרפיט אינו מתאים לעיבוד משטח עדין הדורש Ra0.4μm או פחות.
עבור עיבוד מיקרו, נדרש אובדן אלקטרודה נמוך במיוחד. בשלב זה, יש צורך להשתמש באלקטרודות נחושת באיכות גבוהה או אלקטרודות כרום-נחושת. עבור עיבוד פריקה חשמלית של חלקים בעלי ערך מוסף גבוה, השימוש בסגסוגות נחושת-טונגסטן יקרות יותר יכול להשיג הפסדי אלקטרודה קטנים יותר, במיוחד בעיבוד של חלקי עבודה מסגסוגת קשה.
03
מיקום ניצוץ האלקטרודה קטן מדי, מה שמפחית מאוד את יעילות העיבוד
רוב הארגונים משדרגים ממכונות פריקה חשמליות מסורתיות למכונות פריקה חשמלית בקרה מספרית. כאשר מפעלים רבים משתמשים במכונות פריקה חשמלית בקרה מספרית, תהליך מיקום ניצוץ האלקטרודה עדיין מתייחס למכונות פריקה חשמליות מסורתיות. קח חד צדדי 0.05mm.
מיקום הניצוץ של האלקטרודה הקטנה מגביל מאוד את היכולת של מנועי CNC חשמליים להשתמש בזרמים גדולים יותר עבור עיבוד מהיר. למעשה, לאחר עיבוד צלילה במהירות גבוהה, ניתן להחליק במהירות את הצד של החלל רק באמצעות עיבוד תרגום, שהיא שיטת תהליך להשגת האפקט המושלם של משטח פריקה, יעילות ודיוק מחוונים. הנה הפניה. מיקום הניצוץ של אלקטרודת העיבוד הגס של מכונת פריקת ה-CNC הוא 0.3~0.15 מ"מ בצד אחד, ואלקטרודת הגימור היא 0.15~{{8} }.05 מ"מ בצד אחד. יש צורך להתייחס לאזור הפריקה ולכמות העיבוד. אם השטח מאפשר זאת, יש להפוך את מיקום הניצוץ לגדול ככל האפשר כדי להשיג אפילו פי כמה מיעילות העיבוד.
04
עדיין משתמש בצ'אקים ידניים כדי להתקין ולהתאים אלקטרודות
משיקולי חוזק או עלות, ארגונים משתמשים בצ'אקים ידניים מסורתיים כדי להתקין ולהתאים אלקטרודות. שיטה זו פשוטה ופרקטית, ונמצאת בשימוש נרחב. עם זאת, חברות מסוימות רכשו מאות אלפי מכונות פריקה חשמלית CNC, ועדיין משתמשות בצ'אקים ידניים.
באמצעות הקולט הידני המסורתי, שיעור הניצול בפועל של כלי המכונה אינו גבוה. אם לא ניתן לספק את יעילות הייצור, הוא יכול רק להשקיע יותר השקעות הון כדי להגדיל את כלי מכונת הפריקה. למעשה, סוס טוב זקוק לאוכף טוב, ומכונת ה-CNC צריכה להיות מצוידת במתקן הידוק ומיקום מהיר 3R, שיכול לחסוך את תהליך המדידה הידנית, להפחית את ההמתנה התכופה של כלי המכונה ולשפר את יעילות הייצור.
05
שימוש במכונות CNC, ללא פונקציה של הכאת צד והכאה אלכסונית
מכונת הפריקה החשמלית CNC יכולה לממש חיתוך צד, חיתוך אלכסוני ועיבוד הצמדה מרובה צירים. למשל, לחלק מתוספות יציקה של תבניות הזרקה יש מסביבן כתמי דבק דקים ועמוקים יחסית, וחלקים אלו מתאימים מאוד לניקוב צד.
זווית R של הכלי שנותרה לאחר חיתוך EDM היא סוג עיבוד נפוץ יחסית. אם נעשה שימוש בשיטת הצמדה תלת-צירית X, Y ו-Z, כלומר עיבוד אלכסוני, היא יכולה למנוע התרחשות של פריקה לא יציבה בגלל השטח הקטן של חלק העיבוד. התופעה של אובדן מקומי של אלקטרודות.
עבור עיבוד השער האלכסוני על התבנית, מפעלים רבים מעבדים אותה לפי אנכי Z על ידי הטיית התבנית. למעשה, ניתן להשלים אותו על ידי שימוש בפונקציית הניקוב האלכסוני של כלי המכונה CNC EDM, וניתן לממש את העיבוד של השער האלכסוני על ידי הגדרת נקודת ההתחלה ונקודת הסיום. בעת תכנון האלקטרודה, יש צורך לתכנן את האלקטרודה לפי שיטת האלכסון.
חלק מהמפעלים מצוידים במכונות CNC EDM מתקדמים, והמכונות מצוידות גם בציר C. עם זאת, בעת עיבוד שער הפינה של תוספת התבנית, לא תעשה שימוש בפונקציית ציר C. על מנת לממש את עיבוד השער הפינתי, התוסף מחולק לשני חצאים לשיבוץ. למעשה, ניתן לעשות זאת באמצעות עיבוד סרוו של ציר C.
06
קשה לעמוד בדרישות של עיבוד מבריק בשטח גדול
אם ה-EDM של התבניות של החברה הוא בשטח גדול (יותר מ-30 סנטימטר רבוע), והמשטח נדרש להיות מתחת ל-VDI18, נדרש מרקם ניצוץ אחיד, כמו חלל מסוג שלט-רחוק לטלוויזיה. ואז עיבוד של פריקה חשמלית הוא כאב ראש. לעתים קרובות הוא נחתך שוב ושוב עבור המרקם, וגם יעילות העיבוד נמוכה מאוד.
אם יש לעבד תבניות בעלות שטח גדול וחלל גדול בקבוצות, יש לשקול טכנולוגיית עיבוד של ערבוב אבקה, שיכולה לשפר מאוד את יעילות העיבוד ולהקל על השגת טקסטורות עדינות בשטח גדול או משטחי מראה.
07
בקרת איכות משטח EDM שגויה
לחלק מחברות התבניות אין דרישות גבוהות במיוחד לתבניות שהן מייצרות, ואת חלקי הפריקה צריך בעצם ללטש מאוחר יותר. במקרה זה, עיבוד הפריקה החשמלי של התבנית פועל לפי הדרישות של VDI18 (Ra0.8μm) או אפילו עיבוד משטח המראה, אך במקביל מתלונן על כך שמהירות הפריקה איטית מדי וזמן האספקה מדי. מאוחר.
ארגונים צריכים לשלוט בצורה נכונה על איכות משטח הפריקה בהתאם לדרישות השונות של התבנית, ולהבחין בבירור אם העדיפות של הפריקה היא יעילות או איכות. עבור רוב החלקים המעובדים שילוטשו מאוחר יותר, מספיק שעיבוד הפריקה החשמלית יגיע ל-VDI22 (Ra1.25μm) ומעלה. עבור חלקים עדינים, ניתן לעבד אותו עדין יותר על מנת למנוע עיוות ליטוש. מה שצריך להדגיש כאן הוא שכאשר שואפים לדרישות משטח מאט איכותי מתחת ל-VDI22, זמן הפריקה יגדל מאוד, וגם אובדן האלקטרודות יגדל.
08
טעויות במראה EDM
חברות עובש שלא היו במגע עם מראה EDM יתעניינו מאוד בטכנולוגיה זו. למרבה הצער, בגלל חוסר ניסיון מעשי, חלק מהקוגניציות השגויות שלהם עלולות להוביל בקלות לכשלים בעיבוד.
למעשה, עבור מכונות פריקה חשמלית CNC, לא קשה להשיג עיבוד משטח מראה, אבל משטחי תת מראה כמו VDI7 (Ra0.2μm) קשים ביותר לעיבוד. האם ניתן להשיג אפקט מראה באיכות גבוהה, בנוסף לפרמטרי העיבוד שנבחרו, תלוי במידה רבה בחומר של חומר העבודה. חומרים מסוימים כגון SKD11, DC53 ו-S136 מזויפים אינם יכולים להשיג אפקט מראה טוב בכל מקרה, ולכן יש לשפוט את החומר ולאחר מכן להחליט לבצע פריקת מראה, אחרת זה עלול לבזבז זמן ולא לעמוד בדרישות.
החוויה העיקרית של עיבוד מראה היא בקרת זמן. לא משנה כמה גדול השטח, כמה זמן צריך להגדיר. מאסטרים מנוסים יכולים לממש באופן גמיש ייצור מראה ביעילות גבוהה.
